Attivazione nuovi bagni di zinco-nichel e zinco con relativa passivazione nera, passivazione verde e sigillante. Nel bagno zinco nichel avviene la deposizione del metallo dopodiché viene effettuata una passivazione nera con conversione superficiale al fine di aumentare la resistenza alla corrosione ed infine il materiale viene immerso nel bagno con sigillante per aumentare ulteriormente la resistenza alla corrosione.
Il bagno di zinco, invece, viene seguito solo da una passivazione verde sempre per aumentare la resistenza alla corrosione.”
L’ elettrodeposizione di leghe,zinco-nichel state il primo processo per la deposizione di leghe di zinco a essere studiato e applicato a livello industriale, per soddisfare le particolari esigenze di protezione dei componenti auto sottoposti a condizioni ambientali estreme (vano motore).
La seguente tabella riporta le formulazioni più comunemente impiegate:
| Composizione lega e componenti del bagni | Bagno acido Lega a medio-alto contenuto di Ni | Bagno alcalino Lega a basso contenuto di Ni |
Bagno alcalino Lega ad alto contenuto di Ni |
| Contenuto di nichel in lega | 10-15% | 6-8% | 12-15% |
| Zinco come metallo | 20 g/l | 8 g/l | 8-10 g/l |
| Nichel come metallo | 3 g/l | 1,8-2,2 g/l | 1,8-2;2 g/1 |
| Aminonio cloruro | 10 g/l | – | – |
| Soda caustica | – | 110 g/l | 120-140 g/1 |
| Sodio carbonato | – | – | <60 g/l |
| Additivi | Secondo istruzioni |
Secondo istruzioni |
Secondo istruzioni |
La prima formulazione deriva da quella impiegata per l’elettrodeposizione di zinco da bagni di zincatura acida al cloruro d’ ammonio; la lega di zinco ottenuta ha un contenuto di nichel compreso tra 10-15%. II nichel necessario per la formazione della lega si .aggiunge secondo due diverse modalità operative: la prima utilizza anodi di nichel e di zinco collegati a due alimentatori elettrici separati; la seconda, molto più facile e pratica, alimenta il bagno con soluzioni concentrate di nichel.
Maggiore successo hanno avuto due successive formulazioni, soprattutto la terza, in grado di fornire depositi con alto contenuto di nichel in lega, compreso fra .12-15%. Lo zinco viene ripristinato nell’ elettrolita utilizzando una vasca di dissoluzione esterna.. La .temperatura di esercizio viene mantenuta fra 20 e 28 °C, si opera con rapporto anodo-catodo 2:1, utilizzando nella vasca di lavoro anodi insolubili di nichel. Le densità di corrente catodiche applicabili sono naturalmente funzione del tipo di istallazione, i valori massimi di riferimento serie 1 A/dm2 e 3,5 A/dm2 rispettivamente per gli impianti a rotobarile e per quelli statici. Le aggiunte di nichel e del relativo complessante sono effettuate dopo analisi e in funzione degli A/h assorbiti. II rapporto zinco-nichel deve essere mantenuto fra 4 et 4,5. E’ in ogni caso consigliabile operare con il bagno sotto continua filtrazione
Se le motivazioni (migliore ripartizione dei depositi e costi operativi più bassi) della scelta a favore dei processi alcalini rispetto a quelli acidi sono evidenti, le differenze fra le due soluzioni alcaline non sono cosi grandi 1 depositi di zinco-nichel a più alto contenuto di nichel (12-15%) sono più resistenti alla corrosione e alla temperatura, mentre il processo a più basso contenuto di nichel (6-8%) ha una maggiore semplicità operativa e i relativi depositi sono più facili da passivare. La presenza di metalli estranei inquinanti è deleteria, soprattutto per quanto riguarda le caratteristiche delle passivazioni. II ferro é tollerato fino a un massimo di 70-75 ppm, il cromo influisce negativamente sui depositi nelle zone di alta densità di corrente e sulla ripartizione del nichel in lega. 1 difetti causati da questi due inquinanti metallici possono essere eliminati con un trattamento con polvere di zinco.
Le caratteristiche che hanno reso questo processo particolarmente interessante per l’industria galvanica possono essere cosi riassunte:
- eccezionale resistenza a corrosione dei depositi;
- possibilità di cromatazione nera senza l’impiego di sali d’argento;
- possibilità di finiture argentee senza utilizzo di passivazioni contenenti cromo esavalente;
- costanza del titolo della lega a tutte le densità di corrente;
- elevata durezza dei depositi (non si hanno rigature nelle operazioni a rotobarile); possibilità di assemblaggio di pezzi rivestiti con particolari in alluminio;
- prodotti di corrosione poco voluminosi;
- facilitazione delle successive operazioni di verniciatura e gommatura.
